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在东莞市奥海科技股份有限公司（下称“奥海科技”）的零碳智慧展厅，一块跳动着数据的大屏幕，集中展示了原材料采购、生产排程、质量检测等各环节的云端运行情况。目前，企业超98%的生产线已经完成数字化改造，生产流程实现了从接单到交付的全链路可视化。
支撑这一成果的，是奥海科技依托2000多家供应商和50多家头部客户的产业网络，自主搭建的产业级大数据中台与协同制造云平台。平台整合MES、SAP、WMS等核心系统，串联起订单、产能、库存和物料等关键信息，有效推动“研—产—供—销—财”的全流程协同。
在日前举行的2025年“数据要素×”大赛广东分赛中，该项目凭借数据融合与工业智能化应用方面的突出成效，获得工业制造赛道二等奖，将代表广东出征全国总决赛。
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从“数据孤岛”到全域融合
扎根东莞二十余年，奥海科技已经从一家手机充电器生产商，成长为消费电子充储电、新能源汽车电控与数字能源三大业务融合发展的行业“领头羊”。
企业数字中心总监冉龙云回忆，在业务版图快速扩张的过程中，原先分散的系统架构逐渐难以支撑跨板块协同，“数据孤岛”问题日益凸显。与此同时，市场需求也在演变——客户不再满足于传统交付模式，而是对流程透明度、质量追溯的精准度和订单响应的敏捷性提出了更高要求。
2018年，奥海科技以质量追溯为切口启动数字化转型，自建IDC数据中心，逐步部署ERP、MES等系统，并依靠企业服务总线与制造数据总线“双轮驱动”，推动跨系统、全流程的数据互联互通。
次年，随着智能工厂建设完成，奥海科技整合20余个核心系统，开展全域数据中台建设，实现设备联网与数据采集全覆盖；到了2022年，企业又将协同制造的能力延伸至全球供应链，与核心供应商建立起数据联动机制。
冉龙云介绍，当客户订单下达，一整套智能系统便开启“无缝对接”模式：智能排产系统立即启动，实时获取设备、库存等数据，自动计算交期；生产任务自动分解并下发至设备，物料由仓储管理系统自动调度配送。
整个过程中，质量数据与生产批次实时绑定，一旦发现异常，系统会立即自动拦截，并向质量、生产等相关部门同步推送预警；物料消耗数据也能够实时同步至供应商，有效提升了外部供应链的协同效率与响应速度。
数据显示，该体系实施后，企业新产品研发周期缩短12天，产品不良率下降52.11%，库存周转率提升30%，供应链断货率下降70%。
高效协同背后，还有一场攻克数据“方言”的硬仗。为了实现20余个异构系统的“无障碍对话”，奥海科技搭建起边缘网关和API矩阵的“翻译器”，对数据进行协议转换与标准化处理，确保其可集成、可解析。在与供应商及客户安全共享敏感数据时，企业还引入了区块链技术，为数据赋予“数字身份证”，通过分级权限管理实现开放与安全的平衡。
从内部实践到行业赋能
“数据要素，已经成为企业打通生产执行与客户需求、实现订单精准交付的核心引擎。”奥海科技总裁办主任陈华提到。目前，这些在自身实践中验证的数据能力经验，正被奥海科技进行产品化、平台化、生态化改造，形成可对外输出的行业解决方案。
据了解，企业内部系统可拆解为协同制造云平台、工业知识库智能体和预测性维护套件等模块化产品。这些产品能够进行独立部署，分别提供供应链可视化、智能排产等SaaS服务，基于知识图谱的智能问答与故障诊断，以及软硬一体的设备健康管理方案。
针对消费电子、新能源汽车、光伏储能等不同领域的供应商，奥海科技也能够提供定制方案。企业还联合客户与高校制定数据采集与接口标准，降低推广门槛，并提供“平台+咨询+运维”一体化服务。
此前，奥海科技为一家新能源车企部署了供应链协同平台，推动其电池生产和交付数据实现实时共享与可信管理。这一举措充分复用了奥海自身积累的数据治理经验，帮助客户将订单周期缩短了35%，库存周转率提升了22%。
眼下，奥海科技也在数字化领域积极推进人工智能布局。冉龙云透露，企业正与联想合作推动“数据中台+AI”项目，计划通过统一数据中台，提升AI训练数据质量，并建设企业级知识库，提升组织能力，沉淀技术经验。该项目还将围绕智能制造落地AI应用场景，推进机器学习、多模态等技术应用。
采写：南方+记者 王颖
图片/视频：黄政正
设计：钟雨晴
部分图片由受访单位提供
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