【生态环境创新案例（81）】逐级降碳 “绿净”出行

编者按：

改革者进，创新者强，改革创新者胜。

我省各地各部门各单位在全力推进绿美广东生态建设、深入打好污染防治攻坚战、服务推动高质量发展、建设美丽广东美好家园的生动实践中，积极探索出许多具有广东特色的创新性解决方案和拓展路径。

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逐级降碳 “绿净”出行

在当今汽车行业变革的浪潮中，电动汽车以零排放、低噪音等显著优势，正逐步成为绿色出行的先锋力量。而广汽埃安的绿色理念不仅是向消费者提供绿色低碳的电动汽车，降碳减污的行动更早已贯穿于企业的每一个生产环节。

绿色生产

打造零碳工厂新标杆

“广汽埃安自成立以来，便致力于打造绿色、低碳、环保的生产体系。公司投资建设的两大工厂，从设计之初便融入了环保理念。”广汽埃安工程部环保经理覃赵向笔者介绍，通过采用先进的生产工艺和技术，企业实现了生产过程的绿色化、低碳化。

笔者一边听着覃赵的介绍，一边跟着他来到了广汽埃安的冲压车间，只见这里应用了机器人连续生产线，实现钢铝共线生产。这条生产线融合了数控液压垫、直线七轴机器人、视觉对中、在线清洗机等先进技术，大幅提升了生产效率，还有效降低了生产过程中的噪声和粉尘污染。车间采用无尘化设计管理，全车间由空调送风，为员工创造了一个舒适、健康的工作环境。

而焊装车间作为完成白车身焊接的核心区域，广汽埃安同样下足了功夫。该车间配备了国内首条钢铝柔性总拼线，应用了多种系列铝合金材料及多种国际领先连接技术，打造了专属的铝地板轻量化纯电平台。“我们的焊装车间配置有国际先进的铝自适应点焊技术、自冲铆接（SPR）、热熔自攻丝（FDS）、铝滚边的在线监控技术以及铝弧焊、铝螺柱焊等。”覃赵介绍说，这些技术的应用确保了连接工艺的高效连接，同时实现了车间内无烟、无飞溅，大幅降低了生产过程中的污染物排放。

涂装是汽车制造业重要的工艺环节，也是控制挥发性有机物污染的关键环节。覃赵说，涂装车间是广汽埃安工厂降碳减污工作的重点区域。车间采用了绿色环保的锆系薄膜前处理材料，这种工艺是一种新型的无磷、无铬、无重金属的涂装前处理技术，它能在金属表面形成一层纳米级的陶瓷转化膜，提高涂层的附着力和耐腐蚀性能。涂装车间使用了轻量化密封胶、液态水性阻尼材料和水性涂料，大幅减少了挥发性有机化合物（VOCs）的产生量和排放量。

同时，涂装车间配备了全自动涂胶及喷涂设备，通过阻尼喷涂技术，使得广汽埃安的成品整车车内空气苯系物浓度下降36%，醛系物共下降49%，乘员舱内空气气味性评价结果也提升了0.5个等级。涂装车间还配备了废气浓缩处理装置，实现VOCs排放削减超过50%、浓缩效率≥95%、蓄热式氧化焚烧炉（RTO）焚烧处理效率≥98%，确保了废气的合法合规排放。

覃赵进一步介绍说，在VOCs减排方面，广汽埃安的涂装车间主动导入低VOCs的2K清漆，升级自动喷涂系统，并适应新材料，使VOCs含量下降至355克/升，每年可以减少VOCs排放18.93吨。车间通过新设水性废溶剂回收系统，减少危废排放，回收的溶剂可以再利用，其中水性废溶剂报废量可削减75%，VOCs排放削减10%。同时，通过对上涂色漆闪干炉的烘干废气进行集中并通过浓缩、RTO处理后再进行排放，这里每年又能减少21.16吨的VOCs排放。

在氮氧化物减排方面，广汽埃安主动开展涂装车间锅炉低氮改造，将锅炉燃烧机改造为低氮燃烧器并采用烟气再循环技术（FGR）。改造后，烟气中的氮氧化物排放浓度从原来的120毫克/立方米降低至50毫克/立方米，每年氮氧化物排放量可减少1.87吨。车间还同步导入烟气在线监测系统，实施对锅炉排放烟气进行在线监测，确保氮氧化物低减效果稳定。

“我们还在危险废弃物减量化方面做了大量工作，通过导入低温热泵污泥干化设备及螺杆式漆渣干化设备，让污泥含水率降低50%，漆渣含水率降低70%，每年可削减220吨表面处理污泥和200吨漆渣。”覃赵介绍道。另外，涂装车间通过导入走珠式涂料供给系统，实现定制化快速换色，极大减少了涂料清洗浪费，并把涂料回收率提高至98%，每年能减少约5吨的废有机溶剂。

技术创新

引领降碳减污新潮流

除了生产过程的绿色化改造外，广汽埃安还积极开展零碳工厂建设，以“网、域、点”的创新性思路推进工厂碳排放减排工作，深度推进能源综合利用、绿色低碳生产。

在能源综合利用网络的建设上，广汽埃安工厂大规模使用“光伏+储能”，建成了业内领先的智能微电网系统。厂区光伏系统铺装面积超10万平方米，装机容量达18.1兆瓦，年发电量近2000万千瓦时。工厂自有发电优先供自用，如有余电还能上网出售。厂区还建有22.75毫瓦时的大规模储能系统，每天两充两放，具备移峰填谷、供给侧响应及最大需量低减，提高用电效率，在降低工厂外部电网负荷的同时也产生较好的经济效益，具有社会面的减碳功能，可有效利用闲时社会面低碳电力。

此外，工厂还安装了能智能调节电动汽车充电桩负荷的系统，保障能源高效利用。覃赵说，上述几大系统互相配合，形成自适应、按需调节的智能微电网系统，极大提高了工厂的能源使用效率，优化了能源结构，实现最大程度使用清洁能源。

“我们在生产领域深度践行‘消除一切浪费’的生产理念，以先进绿色低碳工艺，努力提高生产制造的能源使用效率。”覃赵表示，广汽埃安通过运用追求极致、精益生产的高级计划与排程系统（APS），建设节能环保车间；优化公用动力布局，建成高效动力站房；通过数字化系统应用，提高工作效率；通过自动导引车（AGV）、制造执行系统（MES）等数字化手段，形成智慧物流管理。生产设备方面，广汽埃安积极导入节能减排新技术、新工艺，降低设备运行耗能。通过涂装车间湿循环热泵、RTO余热回收、锅炉低碳改造等，提升了设备节能减排效益，有效降低了每辆电动汽车生产过程中消耗的水、电、气等能耗。

科学管理

构建节能降耗新体系

广汽埃安在减污降碳工作中还建立起一套完善的环境管理体系，通过数字化手段实现对环境绩效的精准管理和持续改进。据相关专业机构评估，广汽埃安自2020年以来通过实施一系列减污降碳项目后，依据《汽车行业生产企业温室气体排放核算与报告规范》核算，2022年广汽埃安第一工厂及第二工厂合计碳排放22764.94吨，2022年全年单车碳排放81.16千克/台，处于行业领先水平。笔者了解到，2023年广汽埃安的单位产品能耗78.51千克标准煤/辆，优于《轿车和运动型乘用车整车制造能源消耗限额及计算方法》（DB43/T 1771-2020）先进值以及《广州市能效指南（2024年）》汽车制造业汽车整车单台能耗平均值83.13千克标准煤/辆。

此外，广汽埃安在降碳减污工作中也非常注重提升员工的环保意识，凝聚企业内部对于降碳减污工作的共识。2018年，广汽埃安建立并发布了环境管理体制，并先后于2020年、2023年取得环境管理体系认证和环境管理体系再认证，持续完善环境管理体系建设企划。公司专门设立了环境管理委员会，落实“一把手负责制”，由公司管理者引领全员参与降碳减污活动。环境管理事务局作为统筹公司降碳减污工作的核心部门，践行全周期管理，落实各环节环境绩效责任。

同时，广汽埃安建立了环境月度循环管理（PDCA）例会制度，通过信息互联共享、重点环保课题专项对应、专人专事等方式，及时预知相关环境风险，增强风险管控意识。在绩效管理方面，广汽埃安将能耗、污染物排放指标列入各科室年度事业计划考核要求，持续监控环境指标，建立起明确的环境管理奖惩措施。

来源/广东省环境保护宣传教育中心，作者：李汉龙

整理/广东生态环境微信编辑小组