3D打印一体成型，这款会“呼吸”的鞋不简单

3D打印技术，又叫增材制造，是一种以数字模型文件为基础，通过逐层堆积金属或塑料等材料来快速制造三维实体的技术。近年来，得益于该技术的成熟、耗材成本的下降以及3D打印设备的普及，3D打印技术已发展成为医疗、时尚、运动装备等领域的重要生产方式。

不久前，在松山湖开发者嘉年华科技潮品区现场上，一款名为“云履拖鞋”的3D打印鞋出现抢购热潮。据该品牌商务经理姚嘉轩透露，这款尚未登陆电商平台的拖鞋，仅通过线下展销便在短短4天内售出百余双。

比手机还轻的拖鞋

从外形上看，这款3D打印的拖鞋与普通拖鞋已有较大差异，鞋身布满大小均匀的孔洞，如蜂巢一般排列，在视觉呈现上极具科技感。“拿起这款拖鞋，第一感觉便是‘轻’，单只重量不到70克，比一部普通手机还要轻盈。”姚嘉轩说。

“全镂空晶格设计和3D打印一体成型是我们HASH产品的最大亮点。”姚嘉轩表示，团队投入了大量资源在结构设计上，使产品兼具卓越的舒适性与透气性。“这种透气带来的体验是真正的‘脚底生风’，这是传统制造工艺难以实现的。”姚嘉轩说。

“通过3D打印技术精密构建的一体化晶格结构，使鞋体能像弹簧般消解冲击力。”姚嘉轩表示，借助3D打印技术，团队打造的鞋体在缓震性和回弹性方面显著优于传统鞋类。鞋体的晶格结构可依据人体工学动态调整，既确保轻盈透气的穿着体验，又能提供恰到好处的支撑与回弹，让舒适性突破传统制鞋的局限。

此外，在原料方面，该团队还通过添加生物基对材料进行优化，改善了传统3D打印材料脆硬的缺点，使鞋底更柔软的同时，也加强了鞋身的支撑性。

一体成型“零胶水”鞋

传统鞋类通常由鞋面、鞋带、中底、大底等部件组成，需要经过裁剪、缝制、胶合等多道工序，生产周期长达数月。而HASH采用新一代超高速光固化3D打印技术，搭配自主研发的高分子柔性材料，实现了全鞋一体成型，省去了开模、切割、拼接等繁琐环节，将生产周期缩短至几小时。

在姚嘉轩看来，全鞋一体成型不仅摒弃了传统制鞋工艺中的裁剪、缝纫、胶粘等环节，真正实现了“零胶水”生产，大幅减少资源浪费和化学污染，完美契合绿色环保的可持续发展理念。

对于3D打印整鞋而言，成本与价格仍是制约市场普及的关键因素。目前市面上一双3D打印运动鞋的售价普遍在千元以上。“任何科技创新产品的研发上市都需要经历高投入的市场培育期。”姚嘉轩表示，“3D打印整体鞋由于研发成本高、边际效益尚未显现，定价自然较高，这决定了早期市场主要面向认可技术价值的用户群体”。

目前，该团队主要将3D打印技术拓展至生活用品领域，包括拖鞋、休闲鞋、腰靠垫以及U型护颈枕，均已实现规模化量产。姚嘉轩表示，在持续优化产品性能的过程中，团队始终坚持舒适体验与持久耐用的双重标准，接下来将向运动装备拓展，预计今年年末发售由3D打印制作而成的滑雪头盔。

从学校走出去的大创项目

作为松山湖国际创新创业社区孵化的新兴品牌HASH，其雏形源自东莞理工学院师生们一次早期研发实践，并在多方资源赋能下逐步发展为成熟的创业项目。

该校创新创业项目“拓扑优化智能运动头盔——航天科技赋能冬奥装备”先后获得2022年第八届“互联网+”大学生创新创业大赛国赛银奖和2023年第十三届“挑战杯”中国大学生创业计划竞赛全国金奖，并获得《人民日报》报道。

姚嘉轩表示，团队成员多是来自东莞理工学院增材制造与运动康复实验室，主要任务是运动员的赛后康复及赛前装备开发，“当时许多运动员反馈现有运动护具虽然安全性能达标，使用效果显著，但佩戴舒适性欠佳”。

这一反馈让项目团队敏锐地洞察到3D打印技术在民用市场的广阔前景。姚嘉轩表示，用户反馈促使团队开始思考一个关键问题——如何突破产品的局限，打造出兼顾安全性、功能性和佩戴舒适性的运动装备。

目前，HASH受邀参与了2025体育用品行业科技创新大会，大会以“科技提质 材智同行”为主题，吸引约300名体育行业专家学者、企业代表参与，聚焦体育用品行业转型展开交流探讨，分享最新成果。

“在本质上，我们打印的其实不是产品，而是人与科技之间更舒适的相处方式。”在姚嘉轩看来，其品牌理念“越极限，越舒适”便是指引团队未来发展的方向，让产品更加贴近用户，关键是要真正能够解决用户的需求和痛点，追求舒适便是要追求极限。

撰文：向熙航 陈启亮

摄影：向熙航 陈雅靖

部分图片受访者提供